Se ha escrito mucho sobre la evolución de la fabricación de neumáticos en los últimos años. Especialmente sobre la automatización y las fábricas inteligentes.  

¿Qué significa todo esto para la calidad de los neumáticos, su rendimiento, el medio ambiente y el consumidor?

Triangle Tyre Co., Ltd, fundada en 1976, es conocida como una de las empresas pioneras en materia de bajas emisiones de carbono y sostenibilidad en la industria china del neumático, centrándose en la innovación, la investigación y el desarrollo, el diseño, la fabricación y las tecnologías de vanguardia.

Triangle cuenta con una de las plantas de fabricación de neumáticos más avanzadas del mundo, situada en Weihai, (Shandong), donde se producen 10 millones de neumáticos al año con una plantilla de sólo 300 personas, en contraste con las plantas de tecnología más antigua, en las que la mano de obra para fabricar este volumen de neumáticos sería de miles de personas. 

¿Cómo se consigue esto? A continuación se explica por qué Triangle Tyre ha realizado inversiones para liderar el despliegue tecnológico en la fabricación de neumáticos y cómo contribuye a la calidad del producto por la que es conocida la marca Triangle.

Automatización y robótica.

El sistema de ejecución de la fabricación (MES) determina todo lo que hace Triangle en la fabricación. El MES gobierna el movimiento de las materias primas, la conversión en componentes, la construcción de los neumáticos hasta la inspección final. 

Desde el momento en que las materias primas llegan a la planta, son manipuladas y gestionadas casi exclusivamente por robots y el MES (sistema informático) que determina la ubicación y los parámetros de almacenamiento.  Muchas materias primas son sensibles a la temperatura y se almacenan en entornos con temperatura controlada.  Esto significa que, incluso en esta primera fase, los materiales se gestionan para mantener su integridad y uniformidad.

Junto con el sistema ERP (Enterprise Resource Planning), el plan de fabricación se determina en función de la demanda y los materiales se convierten en componentes de los neumáticos.  Los robots recogen las materias primas necesarias, que se transportan a las distintas máquinas sin que las manipule ningún ser humano.  El uso de la robótica en estas etapas garantiza que la contaminación de las materias primas se reduzca considerablemente, si no se elimina por completo.Todos los procesos son supervisados y gestionados por el Sistema de Fabricación Inteligente para garantizar que los materiales de los componentes se mantienen dentro de tolerancias muy estrictas.  En cada paso del proceso, el sistema puede identificar cualquier variación y, en la mayoría de los casos, la interacción entre la máquina y el ordenador puede corregir cualquier desviación.  Esta es la primera fase del aprendizaje automático y del aprovechamiento de las futuras tecnologías de IA.¿Qué significa esto para el producto final? 

Al limitar el toque humano se evita la contaminación, lo que significa que los componentes se unen mejor durante el proceso de curado, por lo que la integridad general del neumático no se ve comprometida, lo que supone una mejora significativa de la repetibilidad y la consistencia del producto final.   Mantener el control del calibre del material conduce a la uniformidad de los componentes, lo que mejora el equilibrio.  Esto garantiza que la uniformidad del neumático se ajuste a los parámetros de diseño de la resistencia a la rodadura y la seguridad. Esto también hace que se necesiten menos pesos de equilibrado para equilibrar los neumáticos y las llantas, lo que se traduce en un mayor ahorro de peso una vez instalados, lo que reduce los costes de los minoristas y, además, un peso reducido mejora aún más la resistencia a la rodadura.

El uso de la tecnología para impulsar la uniformidad en la fabricación ha conducido naturalmente a una reducción de los residuos, lo que en sí mismo ahorra material y constituye un enfoque más responsable desde el punto de vista medioambiental para la fabricación de neumáticos. 

La mayor complejidad del parque automovilístico mundial y la proliferación de tamaños de neumáticos también han exigido una mayor flexibilidad en la fabricación. 

La naturaleza informatizada de la fabricación y la planificación ha impulsado a Triangle a tener una mayor capacidad para manejar la complejidad con máquinas capaces de ayudar en las minucias de una gama más diversa de tamaños y especificaciones que deben planificarse.  El uso de la tecnología de MES, ERP y robótica -lo que algunos llaman Industria 4.0- ha llevado a que la capacidad en la fabricación sea una verdadera ventaja competitiva y ha impulsado la eficiencia, la productividad y, por tanto, un mayor control de los costes de conversión.

El medio ambiente y la tecnología: las fábricas inteligentes también son sostenibles

Además de los avances tecnológicos en la fabricación, Triangle también se ha centrado en la búsqueda de la sostenibilidad medioambiental. 

Triangle produce su propia energía utilizando energía solar para reducir la dependencia de los combustibles fósiles. 

En toda la fábrica se ha desplegado una iluminación inteligente que capta la luz solar para suministrar la mayor parte de las necesidades de luz de la planta. Además, la fábrica captura y recicla el agua para suministrar vapor al proceso de curado, reduciendo aún más la dependencia de los recursos naturales.

Wayne Foster, Director de Marketing Global, afirma: "En Triangle nos preocupamos por la vida de nuestros empleados, las comunidades en las que trabajamos, el planeta en el que vivimos y los clientes a los que servimos.  Nuestra inversión en tecnología inteligente en la fabricación es solo una de las formas de garantizar la relevancia y el valor de nuestras marcas en el futuro."